Pillowing bei FDM: Deckflächen über Infill und Top-Layer stabilisieren
09.10.2026
Pillowing zeigt sich als poröse, wellige oder eingesunkene obere Haut, wenn die Decklinien über dem Inneren nicht ausreichend Halt bekommen. Prüfen Sie zuerst die Top-Layer und danach das Infill: Mehr Deckschichten schließen die Oberfläche robuster, dichteres oder anders aufgebautes Infill verkürzt die freien Spannweiten. Eine gezielte Änderung im Slicer spart meist Material gegenüber pauschal sehr hoher Fülldichte.
Pillowing: die obere Haut bekommt zu wenig Halt
Pillowing bezeichnet ein fehlerhaftes Druckbild auf einer oberen, meist ebenen Deckfläche: Die Haut wirkt löchrig oder unruhig, Linien sinken zwischen darunterliegenden Stützpunkten ein, und kleine Öffnungen bleiben sichtbar. Beginnen Sie mit den festen Deckschichten. Prusa nennt mindestens drei Top-Layer als Empfehlung; der passende Wert hängt aber von Schichthöhe und Bauteil ab. Erhöhen Sie die Anzahl zunächst schrittweise, statt mehrere Einstellungen auf einmal zu verändern. Die Layerhöhe ist mitzudenken: Bei 0,2 mm Layerhöhe ergeben fünf Decklagen rechnerisch 1 mm. Das ist kein universeller Sollwert, sondern ein Rechenbeispiel. Entscheidend ist, dass im Slicer mehrere geschlossene Top-Layer über der betroffenen Fläche angelegt sind. Prüfen Sie die Schichtvorschau, um festzustellen, ob die fehlerhafte Stelle tatsächlich eine obere feste Fläche ist und nicht etwa ein Loch oder eine dünne Wand im Modell.
Infill nicht pauschal maximieren
Mehr Fülldichte kann die Stützung verbessern, hat aber weitere Folgen: Infill beeinflusst Druckzeit, Festigkeit und Filamentverbrauch. Eine sehr hohe Dichte für das ganze Bauteil ist deshalb nicht automatisch die sinnvollste erste Maßnahme. Erhöhen Sie den Wert in kleinen Schritten, slicen Sie neu und prüfen Sie, ob die Bahnen unter der betroffenen Deckfläche tatsächlich näher zusammenliegen. Beurteilen Sie die Änderung zusammen mit der Anzahl der Decklagen. Infill ist der Unterbau, die festen oberen Schichten bilden die Haut; beide Einstellungen lösen unterschiedliche Teile desselben Problems. Wenn nur ein bestimmter Bereich Pillowing zeigt, kann ein lokaler Modifier im Slicer eine gezieltere Verstärkung ermöglichen als eine höhere Dichte im gesamten Modell. Kontrollieren Sie die Vorschau vor dem Druck, damit die Änderung auch den problematischen Bereich erfasst.
Ein Muster mit dichterem oberen Bereich testen
Wenn Sie Material sparen möchten, ohne die Oberseite völlig ohne Unterbau zu lassen, kann ein Muster interessant sein, das sich nach oben verdichtet. Lightning-Infill besteht laut Prusa aus einer verzweigten Struktur, die zur oberen Fläche hin dichter wird und diese stützen soll. Prüfen Sie, ob Ihr Slicer dieses Muster anbietet und ob die Vorschau tatsächlich mehr Struktur in der Nähe der Deckfläche zeigt. Das ist kein automatischer Ersatz für eine ausreichende Deckhaut. Für stark beanspruchte Teile sollte die Musterwahl außerdem zur Belastung passen; eine optisch geschlossene Fläche allein belegt keine ausreichende innere Festigkeit. Vergleichen Sie Muster und Fülldichte nicht gleichzeitig, sondern ändern Sie eine Variable nach der anderen.
In der Vorschau systematisch vergleichen
Die Unterstützung der Top-Layer ist ein eigenes Auswahlkriterium für ein Infill-Muster. Betrachten Sie daher nicht nur die Prozentzahl: In der Layeransicht wird sichtbar, wie die Bahnen unter der Oberseite liegen. Lassen die Linien große freie Felder oder treffen die Deckbahnen auf ein gleichmäßigeres Netz? Solche Unterschiede helfen, das Problem gezielt auf Decklagen, Dichte oder Muster einzugrenzen. Für einen praktischen Vergleich verwenden Sie dasselbe Modell, dieselbe Orientierung und dasselbe Filament. Drucken Sie zuerst einen kleinen Ausschnitt mit dem bisherigen Profil. Testen Sie anschließend eine zusätzliche Decklage; falls Einbrüche bleiben, variieren Sie in einem separaten Versuch die Dichte oder das Muster. Notieren Sie die Werte. Wenn Lücken auch an Wänden und anderen Schichten sichtbar sind oder keine der gezielten Änderungen hilft, prüfen Sie weitere Ursachen wie ungleichmäßige Materialförderung oder ein ungeeignetes Profil. Mehr Infill kaschiert nicht jedes Druckproblem.